现代生产环境需要长期可靠性、低能耗和设计灵活性。 设计灵活性是指以最少的加工损失（另一种能源浪费）生产复杂的三维形状的能力。 想象一下，能够采用您当前的设计并将其转变为具有经过验证的耐用性和潜在成本节省的单件，而不是需要大量加工的复杂的多件组件。 PM（粉末冶金）是解决方案。 PM 是一种成熟的金属成型工艺，使用在封闭模具中压缩的颗粒材料。
  PM是一项久经考验的技术，可以提高结构部件的设计灵活性； 汽车、草坪和花园、家用电器、电动手持工具、液压和许多其他行业都已经接受了它。 粉末冶金部件的长期可靠性已被反复证明，特别是在汽车领域，大量粉末冶金部件在使用20多年后仍在使用。
  是否有可能将这种适应性强且经过充分验证的技术应用于下一代电动机？ 快速反应是：毫无疑问，软磁复合材料（SMC）作为一项技术的不断发展，使非传统电机拓扑（例如无轭轴向磁通、径向磁通和轴向磁通）成为可能。
  SMC 提供与结构粉末冶金相同的 3D 成型功能，但重点是电动机和电气设备。 随着30多年前Delco Remy点火线圈的发布，SMC首次被使用。 这些点火线圈具有较低的制造成本、较高的材料利用率、独特的圆形设计、卓越的磁性能和长期可靠性。 即使现在，一些使用这些线圈的原始通用汽车发动机仍在运行。
早期的 SMC 优先考虑高性能和能源效率，是一种超前于时代的产品。 然而，众所周知，电气设备市场正在快速发展，SMC 技术使得满足不断提高的效率和性能标准成为可能。
  自诞生以来，SMC 技术已经显着进步到目前的最先进水平。 观察每个组件如何具有复杂的三维形状，这是设计的关键组成部分。 PM 能够压缩较大设计的较小部分，然后将这些形状粘合在一起形成单一形状，而无需考虑尺寸或零件复杂性，同时仍保持电气和机械性能，这是另一个有趣的设计功能。 这是通过使用专有的粘合技术来实现的。
→3D 磁通路径。 SMC 部件不受零件中磁通线流动方向的限制，因为它们最初是由粉末材料制成的。 与叠片相反，其中叠片的平面包含优选的磁通路径。
→较高频率下整体磁芯损耗较低。 损失仅限于单个颗粒尺寸，因为起始材料是绝缘的细铁粉。
→根据所需磁导率和频率调整磁响应的能力。 通过控制颗粒尺寸和整体零件密度，可以对 SMC 零件进行微调，以满足各种应用的众多要求的磁响应。
→物料效率高，生产能耗低。 鉴于SMC是PM的衍生品，其高材料利用率（大于95%）是理所当然的。
→取消了连接多个叠片的要求。 为了制造定子叠片，冲压叠片需要将各个叠片固定在一起。 利用 SMC 技术，可以生产单件设计，无需连接，无论是通过焊接、铆接还是胶合来完成。 先前的研究表明，焊接和堆叠都会显着增加设备产生的磁芯损耗（热量）。 即使在SMC部件是分段组件的情况下，磁芯损耗特性也保持不变。